隨著國家GB29620--2013《磚瓦工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》的實施，給制磚行業(yè)帶來了前所未有的嚴(yán)峻考驗和壓力，此情況必須引起磚瓦行業(yè)高度重視。當(dāng)然由于各地執(zhí)行力度不一樣，存在很大的差別，但總的趨勢是環(huán)保法的執(zhí)行力度會越來越大。

在磚瓦生產(chǎn)中煙氣污染物排量大小、濃度高低既和窯爐設(shè)計、燃料性質(zhì)、焙燒技術(shù)等有關(guān)，又和煙氣凈化裝置有關(guān)。 

要想控制好煙塵污染物排放，做好煙氣脫硫除塵工作最為重要，這要從多方面綜合考慮，既要減少磚廠本身煙氣排放量又要控制好排放煙氣的凈化過程，多管齊下，才能有好的效果。

主要把控六個環(huán)節(jié)：原料環(huán)節(jié)、碼坯形式、干燥環(huán)節(jié)、焙燒環(huán)節(jié)、窯爐設(shè)備方面及脫硫系統(tǒng)。

/ 原料環(huán)節(jié) /

1、要用低硫原、燃料

磚廠脫硫達(dá)標(biāo)要從源頭抓起。所購進(jìn)的原料包括燃料含硫量和含氟量要低。

舉例某地的A,B,C三廠情況看，雖然都安裝了脫硫塔，但結(jié)果是不一樣的。

A廠用的是煤矸石和頁巖，安裝了濕式脫硫塔，循環(huán)水中幾乎沒有加脫硫劑，但檢測排放指標(biāo)達(dá)標(biāo)，經(jīng)查該廠用的煤矸石含硫量只有0.18%，頁巖幾乎不含硫，頁巖與煤矸石的配比是2：1，也就是說配成的混合料含硫量也就是大約為0.06%，含硫量這樣低，檢測達(dá)標(biāo)是完全沒有問題的;

B廠也用的是煤矸石和頁巖配成混合料制磚，由于煤矸石含硫量達(dá)3%以上，混合料的含硫量也在1%以上，與A廠產(chǎn)量基本一樣。雖然脫硫塔的反應(yīng)池加足了脫硫劑，但廠區(qū)內(nèi)和周圍經(jīng)常聞到有刺鼻的氣味，周圍的群眾經(jīng)常到廠里鬧事，最后換成A廠用的煤矸石，不加脫硫劑也達(dá)標(biāo);

C廠也是用煤矸石做內(nèi)燃用，含硫量在2.8%。為了環(huán)保驗收，脫硫塔處的反應(yīng)池不僅加石灰而且還加火堿，用試紙測試反應(yīng)池進(jìn)脫硫塔的循環(huán)水PH值顯示為10(當(dāng)然采用石灰石或石灰--石膏法脫硫的，PH值不是越高就越好，過高反而會有副作用)，從脫硫塔流出的循環(huán)液用試紙測試顯示為6，結(jié)果環(huán)保部門來檢查，含硫氣體的排放還是不達(dá)標(biāo)。由于近處沒有低硫煤矸石，就改為用0.8%低硫煤做內(nèi)燃，再請環(huán)保部門來檢測就達(dá)標(biāo)了。

可見，排放要達(dá)標(biāo)原料、燃料中的含硫量很重要。

2、配入內(nèi)燃熱值要準(zhǔn)確

在制備混合料時，內(nèi)燃熱值要準(zhǔn)確，如果熱值配低了，就會另外加煤，因為一般外燃，不如內(nèi)燃所起的作用大。

一旦熱值配低，就要添加外燃煤，這就會相應(yīng)的增加了SO2的生成量和所需空氣量，增加了達(dá)標(biāo)排放難度。外加煤一旦過多，更可怕的是會造成煙氣中的顆粒物增加，又給顆粒物達(dá)標(biāo)排放造成麻煩。

/ 碼坯形式 /

隨著機(jī)械手和自動碼坯機(jī)碼坯質(zhì)量的不斷提高,以及碼坯形式靈活多樣，為碼坯形式更加合理打下了良好的基礎(chǔ)，特別是對大斷面隧道窯碼坯的靈活性提供了極大的方便，有效的提高了窯內(nèi)的通風(fēng)效率。

也就是說可根據(jù)風(fēng)的特性和斷面的大小，設(shè)計更加合理的碼坯方式，做到邊隙寬度不超8cm，垛隙之間更合理，為焙燒時有效的增加穿流風(fēng)量，防止了大量的風(fēng)從垛隙和邊隙流走，從而起到降低過量空氣系數(shù)的作用。

所以說，成型車間在碼坯時，不僅要考慮到坯垛的穩(wěn)定性、整齊性、規(guī)范性等，還要考慮到下一工段如干燥、焙燒、脫硫達(dá)標(biāo)的問題。

/ 干燥環(huán)節(jié) /

干燥室所用熱源一般有三種方式：

1、利用余熱

從焙燒窯抽取余熱(冷卻帶)送給干燥室，一般都從500℃以下位置抽取，這部分余熱是空氣與磚垛換熱產(chǎn)生的，我們稱為“潔凈余熱”，被抽出送往干燥室加以利用。

所以冷卻帶的這部分余熱是潔凈的，直接送到干燥室干燥磚坯，是不需要再去上脫硫設(shè)備就可標(biāo)達(dá)排放;

2、利用煙熱

把預(yù)熱帶的全部煙熱直接送往干燥室干燥磚坯，脫硫塔設(shè)在干燥室的排潮處。這種方式會給以后的脫硫帶來很大麻煩，同時攜帶有害氣體的煙氣也會污染產(chǎn)品以及腐蝕干燥設(shè)備。

因而我們要把煙熱直接送干燥室干燥磚坯的方法是不可取的，最好的辦法是把煙熱通過轉(zhuǎn)熱器，轉(zhuǎn)換成干凈的熱空氣送到干燥室，把轉(zhuǎn)換后的煙氣再送到脫硫塔脫硫，這樣就易達(dá)標(biāo)排放;

3、利用混合熱量

就是把余熱和高溫預(yù)熱帶的煙熱一起送往干燥室，這種方式雖然方便，但需要為干燥室另外配備一套脫硫設(shè)備，干燥室所排出的氣體，必須經(jīng)過脫硫塔脫硫才能達(dá)標(biāo)。

這種方式要排放達(dá)標(biāo)，看似容易，實際達(dá)標(biāo)排放也很難，因為GB29620--2013《磚瓦工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》給核定的過量空氣系數(shù)只有1.7，也就是排出的氣體中氧的含量是按8.6%核定的。

所以這種用熱方式，會使干燥室排出的氣體中含氧量遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于8.6%，甚至有的干燥室排出的氣體中氧的含量幾乎到達(dá)20%，所以達(dá)標(biāo)排放很難。

目前行業(yè)內(nèi)推廣的“煙熱分流”方式，就是比較好的一種方式。

以上三種利用余熱的方式，都可把窯頂空腔和窯底的熱量一并利用，這里不再贅述。

/ 焙燒環(huán)節(jié) /

1、合理通風(fēng)

我們知道燒空心磚時火行速度就快，其重要的一條原因就是空心磚通風(fēng)效率高，風(fēng)能從磚坯中間穿過，熱傳導(dǎo)路徑短。

燒空心磚時，排煙風(fēng)機(jī)的電機(jī)HZ(頻率)開度要比燒實心普通磚小的多，就某企業(yè)焙燒情況看，燒普通磚時排煙風(fēng)機(jī)的HZ開度90%，火行速度為4m/h，而燒空心磚時，排煙風(fēng)機(jī)開度為46%，火行速度就達(dá)5.4m/h，這說明只要碼坯合理，千方百計提高穿流風(fēng)量，降低環(huán)流風(fēng)量，即使總體風(fēng)量減小，也能達(dá)到理想的火行速度。

在焙燒速度一定的情況下，通風(fēng)效率越高，排煙風(fēng)機(jī)排出的氣體就越少，相應(yīng)的過量空氣系數(shù)就低，與核定的1.7系數(shù)相差值就越小，煙氣中的含氧量比率就越低，檢測時就易達(dá)標(biāo)。

另外碼坯時，坯垛與窯墻的距離越小越好，如果邊隙大于15cm以上，只有5%的氣流能從坯垛中間穿過，而95%氣流從邊隙和垛隙周圍流走了。

這樣窯內(nèi)風(fēng)的利用效率很低，大量的氣流沒有發(fā)揮應(yīng)有的作用被抽走了，做了無用功，這不僅浪費了熱量，空氣過剩系數(shù)也會大幅度增高，盡此一項就給達(dá)標(biāo)排放帶來很大難度?？梢娕鞫獾暮侠砼c否對達(dá)標(biāo)排放也是非常重要的。

2、操作要合理

合理的焙燒操作，既要保障窯內(nèi)合理的用風(fēng)量，也避免用風(fēng)量過大;既要保障焙燒速度，又要避免把熱量排出。由于窯型不一樣，長短不一樣，焙燒方式也不一樣，但總的原則是用最少的風(fēng)量達(dá)到最好的效果。

3、窯爐設(shè)備方面

干燥室和焙燒窯建造必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)《燒結(jié)磚瓦工廠節(jié)能設(shè)計規(guī)范》和《燒結(jié)磚瓦工廠工程設(shè)計規(guī)范》的要求。

一是保溫性能要好。干燥室保溫性能好，干燥同量磚坯所需焙燒窯送的熱量就少，實際這就是降低了焙燒窯的燃料消耗和有害氣體的排放量;焙燒窯保溫性能越好，焙燒時窯墻和窯頂所散發(fā)掉的熱量就越小，燃料消耗就越低，自然的含硫氣體相對就少，減輕了脫硫壓力;

二密封性要好。包括砂封槽不能缺砂，窯車裙板要平直不變形。兩車之間密封槽要無硬物不缺棉。進(jìn)車門和截止門密封要好，特別是進(jìn)車門下面行車坑進(jìn)車時的漏風(fēng)問題應(yīng)重視，盡量做好密封。就國內(nèi)的干燥室和焙燒窯進(jìn)車口來看，有待進(jìn)一步完善，規(guī)范的企業(yè)一般設(shè)計是兩道門，進(jìn)車時把零車位的車頂進(jìn)1號車位時，只開截止門，不開進(jìn)車口門，目的是防止冷風(fēng)從進(jìn)車口進(jìn)入干燥室，但進(jìn)車門下面有一個行車坑(車底通道)，截面積一般都在1m2左右，雖有進(jìn)車口門在擋風(fēng)，但下面行車坑進(jìn)風(fēng)量也不少，這需要完善和改進(jìn)。

/ 脫硫系統(tǒng) /

目前制磚行業(yè)一般都采用濕法脫硫，這種方法從實際運(yùn)用情況看，是經(jīng)濟(jì)適用的。有了脫硫塔只是有了硬件，要使脫硫塔有效的運(yùn)行，必須要給反應(yīng)池不斷補(bǔ)充脫硫劑，含硫越高的磚坯，消耗的脫硫劑就越多，這就要求我們按照不同的脫硫劑，核定反應(yīng)池的PH值的顯示范圍。

如石灰石(石灰)-石膏脫硫法，一般情況下，進(jìn)脫硫塔循環(huán)液體顯示的PH值應(yīng)≧7，返回液體PH值不低于5，當(dāng)然這主要依據(jù)坯體的含硫量來定。石灰漿液濃度一般控制在20%以下，特殊情況短時間可達(dá)30%。及時、規(guī)范、足量加脫硫劑非常重要。

所以要求：

一是依據(jù)反應(yīng)池循環(huán)液的PH值情況及時補(bǔ)充脫硫劑;

二是脫硫劑要均勻加入反應(yīng)池里，與循環(huán)液能很好的溶合。不可一次加入過多，形成堆狀，影響脫硫劑效果，最好在加料池上安裝攪拌設(shè)備不停地攪拌，使脫硫劑和循環(huán)漿液能有效的溶合;

三建造水池時，加脫硫劑(石灰)池比反應(yīng)池高出50cm以上，形成階梯型，主要是便于清渣。為防止固體的脫硫劑過多的進(jìn)入下一個水池內(nèi)，造成排出的氣體中顆粒物增多，漿液池一般不低于4個，以便保障漿液有一定的沉淀時間;

四脫硫塔設(shè)計要合理，進(jìn)入脫硫塔的液體霧化效果要好，霧氣密度要高，霧點直徑要小，液汽比要合理(≤1.2)，從而達(dá)到與含硫氣體的最佳接觸。

另外，關(guān)于顆粒物排放的問題，按照國家GB29620--2013《磚瓦工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》要求，每立方不得超過30mg。對我們絕大部分企業(yè)來說這項指標(biāo)是高不可攀的，從實際情況來看除塵比脫硫還要難，必須高度重視。

一是在碼坯之前要把窯車清掃干凈，防止窯車上的塵粒被吸到脫硫塔里去，最好用吸塵器吸凈窯車上的塵粒，德國有的企業(yè)做一個和窯車一樣寬度大的吸塵器，窯車推過時一次就把灰塵吸干凈了。當(dāng)時國內(nèi)還覺得沒有必要把窯車面吸的那么干凈，但現(xiàn)在看來是非常正確的;

二是在焙燒時盡量采用正負(fù)壓焙燒方式，不可使用過大的風(fēng)量和風(fēng)壓，減少顆粒物可能被吸走的數(shù)量;

三是給干燥室砂封槽加的砂要過篩，把過細(xì)的砂土要篩掉，防止從兩窯車連接不好的裙板間把細(xì)沙土吸入干燥室和焙燒窯的窯車面上;

四是選擇有高效除霧器的脫硫設(shè)備。采用石灰石或石灰--石膏法脫硫的，石灰漿液要控制在20%左右，防止?jié)舛冗^高產(chǎn)生過多的結(jié)晶物，使這些結(jié)晶物被檢測儀器的檢測濾筒收集進(jìn)去，造成超標(biāo)排放。所以脫硫設(shè)備的除霧器效率要高，塔內(nèi)氣體的流速一般控制在4m/s以下，盡量把塵粒、結(jié)晶物等顆粒物更多的粘附在除霧器的葉片上。就制磚企業(yè)來看，脫硫除塵常用的辦法是雙堿法(此項技術(shù)還有待完善和觀察)。

鈉堿做吸收液，石灰做還原液，雖然鈉堿相對石灰來說較貴，但用量較少，在脫硫過程中脫硫劑主要是石灰，鈉堿只需要少量添加補(bǔ)充即可，這種辦法只要控制好，就會減少石灰微粒等結(jié)晶物進(jìn)入脫硫塔。

/ 結(jié)束語 /

煙氣排放達(dá)標(biāo)，僅僅靠脫硫塔來完成是不合理的。它關(guān)系到制磚工藝各個環(huán)節(jié)，所以必須抓細(xì)抓好各個環(huán)節(jié)的工作，只有這樣才能用最小的投資和消耗，做到達(dá)排放的要求。

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