摘要：鋼鐵行業(yè)已成為中國大氣污染防治重點行業(yè),目前中國已提出鋼鐵行業(yè)燒結(jié)、球團等工序超低排放限值。總結(jié)了燒結(jié)(球團)、焦?fàn)t、高爐、轉(zhuǎn)爐等多個工序高效凈化技術(shù)路線,集成了源頭減排、過程控制和末端治理的多污染物超低排放技術(shù)體系,包括"煙氣循環(huán)技術(shù)"、"半干法脫硫耦合中低溫SCR脫硝技術(shù)"、"活性炭法一體化技術(shù)"、"臭氧氧化硫硝協(xié)同吸收技術(shù)"、"高爐爐料結(jié)構(gòu)優(yōu)化的硫硝源頭減排技術(shù)"、"轉(zhuǎn)爐二次煙氣預(yù)荷電袋濾器除塵技術(shù)"等關(guān)鍵技術(shù),上述技術(shù)在中國部分鋼鐵企業(yè)均有應(yīng)用實踐。最后提出了生產(chǎn)技術(shù)綠色化、污染計量合理化、加強非常規(guī)污染物管控、重視鋼鐵行業(yè)碳排放的發(fā)展建議。

隨著電力行業(yè)超低排放技術(shù)的推廣應(yīng)用，中國大氣污染防治重點已從電力行業(yè)向非電行業(yè)轉(zhuǎn)變，其中，鋼鐵行業(yè)是減排重點。2018年中國粗鋼產(chǎn)量為9.28億t，位居世界第一，占全球總產(chǎn)量的51.32%。中國鋼鐵生產(chǎn)以長流程工藝為主，包括燒結(jié)、球團、焦化、高爐、轉(zhuǎn)爐和軋鋼等，較高的能耗導(dǎo)致大量污染物排放，行業(yè)整體呈現(xiàn)出生產(chǎn)工序多、污染種類雜、排放總量大的特點。2017年全國鋼鐵行業(yè)SO₂、NOx、粉塵排放量分別為32.4萬t、214萬t、120.9萬t，位居工業(yè)排放源前三。因此，開展鋼鐵行業(yè)環(huán)保技術(shù)升級，對于改善環(huán)境空氣質(zhì)量、打贏藍(lán)天保衛(wèi)戰(zhàn)具有重要意義。

鋼鐵企業(yè)是大氣污染的重點行業(yè)，鋼鐵生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)均產(chǎn)生顆粒物、SO₂、NOx等廢氣污染物。鋼鐵企業(yè)排放的廢氣中，顆粒物排放主要集中在原料場、燒結(jié)、煉鐵、煉鋼、煉焦等工序，SO₂主要集中在燒結(jié)、球團等工序，NOx主要集中在燒結(jié)、煉焦、熱軋等工序。此外，氟化物和氯化氫主要集中在燒結(jié)和冷軋工序，特殊鋼酸洗和電渣冶金也有氟化物產(chǎn)生，二噁英主要集中在燒結(jié)工序和電爐煉鋼工序。

“十一五”期間，中國部分鋼鐵企業(yè)開始開展燒結(jié)煙氣脫硫，技術(shù)來源以國外或電力行業(yè)引進(jìn)為主、自主研發(fā)為輔。燒結(jié)機脫硫工藝以濕法脫硫為主，占75%以上，但大型燒結(jié)機半干法應(yīng)用占比逐漸升高。“十二五”期間，鋼鐵行業(yè)開始執(zhí)行GB16297—2012《鋼鐵燒結(jié)、球團工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，顆粒物、二氧化硫、氮氧化物排放標(biāo)準(zhǔn)加嚴(yán)的同時，開始關(guān)注二噁英等非常規(guī)污染物，基于半干法的鋼鐵燒結(jié)/球團煙氣多污染物協(xié)同控制技術(shù)成為主流趨勢。“十三五”以來，鋼鐵行業(yè)全流程超低排放成為發(fā)展趨勢。中國鋼鐵行業(yè)大氣污染治理已實現(xiàn)從“單工序”向“全流程”過渡，控制技術(shù)也已實現(xiàn)從“單一污染物控制”向“多污染物協(xié)同控制”的技術(shù)升級。

本文針對目前國內(nèi)外鋼鐵行業(yè)大氣污染物控制標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)進(jìn)行調(diào)研，從燒結(jié)(球團)、焦?fàn)t、高爐、轉(zhuǎn)爐等多個工序提出鋼鐵行業(yè)全流程超低排放技術(shù)路線，并提出未來鋼鐵行業(yè)超低排放的發(fā)展建議，為推動鋼鐵的產(chǎn)業(yè)升級和綠色發(fā)展提供參考。

1 中國鋼鐵行業(yè)超低排放標(biāo)準(zhǔn)

針對燒結(jié)、球團工序的排放限值變化如圖1所示。2017年6月中國環(huán)境保護(hù)部發(fā)布了《鋼鐵燒結(jié)、球團工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》修改單(征求意見稿)，提出顆粒物特別排放限值從40降至20mg/m³，SO₂特別排放限值從180降至50mg/m³，NOx特別排放限值也從300大幅降至100mg/m³。在2018年政府工作報告中李克強總理提出“推動鋼鐵等行業(yè)超低排放改造”。隨后，生態(tài)環(huán)境部聯(lián)合各部委在2019年4月發(fā)布《關(guān)于推進(jìn)實施鋼鐵行業(yè)超低排放的意見》，將燒結(jié)(球團)煙氣中顆粒物、SO₂、NOx的超低排放限值分別規(guī)定為10、35、50mg/m³，要求到2020年底前，重點區(qū)域鋼鐵企業(yè)力爭60%左右產(chǎn)能完成改造。

針對焦化工序，GB1171—2012《煉焦化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》中提出焦?fàn)t煙氣顆粒物特別排放限值為15mg/m³，SO₂和NOx特別排放限值分別為30和150mg/m³。中國生態(tài)環(huán)境部聯(lián)合各部委發(fā)布的《關(guān)于推進(jìn)實施鋼鐵行業(yè)超低排放的意見》中提出焦?fàn)t煙囪顆粒物、SO₂、NOx的超低排放限值分別為10、30、150mg/m³。2018年9月份，河北省正式發(fā)布國內(nèi)首個焦化工序超低排放標(biāo)準(zhǔn)DB13/2863—2018《煉焦化學(xué)工業(yè)大氣污染物超低排放地方標(biāo)準(zhǔn)》，提出顆粒物、SO₂、NOx的超低排放限值分別為10、30、130mg/m³，要求河北省現(xiàn)有企業(yè)自2020年10月1日開始實施。

總體而言，超低排放限值的出臺將極大地促進(jìn)鋼鐵行業(yè)超低排放技術(shù)升級，有利于污染物深度減排。

2 中國鋼鐵行業(yè)全流程超低排放技術(shù)體系

近年來，中國鋼鐵行業(yè)基于“多污染物協(xié)同控制”和“全過程耦合”的技術(shù)理念，開發(fā)了“選擇性煙氣循環(huán)技術(shù)”、“半干法脫硫耦合中低溫SCR脫硝技術(shù)”、“活性炭法一體化技術(shù)”、“臭氧氧化硫硝協(xié)同吸收技術(shù)”、“高爐爐料結(jié)構(gòu)優(yōu)化的硫硝源頭減排技術(shù)”等新型技術(shù)涵蓋了燒結(jié)、球團、焦?fàn)t、高爐等多個工序，為鋼鐵行業(yè)超低排放改造提供強有力的技術(shù)支撐。

2.1 燒結(jié)(球團)煙氣超低排放技術(shù)

燒結(jié)工序的顆粒物、SO₂、NOx排放量占整個鋼鐵行業(yè)排放總量的30%、60%和50%左右，非常規(guī)污染物二噁英占整個鋼鐵行業(yè)的90%以上，是鋼鐵行業(yè)大氣污染排放量最大的工序。燒結(jié)煙氣具有煙氣流量大、排煙溫度低、NOx質(zhì)量濃度波動比較大(200～500mg/m³)的特點。隨著排放指標(biāo)的加嚴(yán)，對原有脫硫和除塵設(shè)施進(jìn)行提標(biāo)改造，可實現(xiàn)顆粒物和SO₂達(dá)標(biāo)排放。在脫硝方面，傳統(tǒng)熱電行業(yè)脫硝技術(shù)無法直接移植，開展過程控制和末端治理相互耦合的關(guān)鍵技術(shù)，已成為燒結(jié)煙氣超低排放技術(shù)的關(guān)鍵。球團煙氣與燒結(jié)煙氣排放特征較為相似，末端治理技術(shù)可以互為借鑒。

2.1.1 燒結(jié)煙氣循環(huán)技術(shù)

燒結(jié)煙氣循環(huán)技術(shù)是通過選擇性收集不同的風(fēng)箱(或主抽后煙道)的部分載熱煙氣，混合后返回至燒結(jié)臺車，從而回收部分燒結(jié)余熱，降低固體燃耗。同時，返回的煙氣還含有NOx、CO和二噁英等污染物，可部分被分解或轉(zhuǎn)化，從而實現(xiàn)污染物減排。此外，煙氣循環(huán)可以實現(xiàn)煙氣減量化，降低末端污染控制設(shè)施處理負(fù)荷及投資和運行成本。

燒結(jié)煙氣循環(huán)技術(shù)按取風(fēng)位置的不同分為內(nèi)循環(huán)(取風(fēng)位置：風(fēng)箱)和外循環(huán)(取風(fēng)位置：主抽后煙道)兩種工藝模式，最早由國外開發(fā)和應(yīng)用。兩種工藝模式在設(shè)計理念上有所差異，在煙氣循環(huán)率、污染物減排、節(jié)能等方面?zhèn)戎赜兴煌?/span>但總體而言，內(nèi)循環(huán)工藝可以選擇性選取高溫、富氧或污染物質(zhì)量濃度高等不同特點的廢氣循環(huán)，是目前主流的燒結(jié)煙氣循環(huán)技術(shù)，如日本新日鐵開發(fā)的區(qū)域廢氣循環(huán)技術(shù)、德國HKM 開發(fā)的LEEP(low emission andenergy optimized sinter production)工藝、及奧鋼聯(lián)公司開發(fā)的Eposint(environmental process optimizedsintering)工藝。

與國外相比，中國燒結(jié)煙氣循環(huán)技術(shù)起步較晚。中國科學(xué)院過程工程研究所和河鋼集團有限公司等單位在國家重點研發(fā)計劃項目“鋼鐵行業(yè)煙氣多污染物全過程控制耦合關(guān)鍵技術(shù)”的支持下，聯(lián)合開發(fā)了燒結(jié)機選擇性煙氣循環(huán)技術(shù)(SFGC)，如圖2所示，在燒結(jié)機風(fēng)箱選擇、關(guān)鍵設(shè)備設(shè)計等方面取得原創(chuàng)性突破，在河鋼邯鋼2×360m²+2×400m²燒結(jié)機上運用，實現(xiàn)廢氣循環(huán)率20%以上，噸礦外排煙氣量降低15%以上，燒結(jié)礦產(chǎn)量提高4%、固體燃耗降低3%，CO外排總量降低20%以上。熱風(fēng)燒結(jié)，解決了環(huán)境空氣質(zhì)量指標(biāo)CO控制難題，達(dá)到“節(jié)能”和“減排”功能耦合;煙氣減量，突破了超低排放技術(shù)經(jīng)濟性的瓶頸，有效耦合匹配后續(xù)末端治理設(shè)施達(dá)到過程控制及末端治理的目標(biāo)。

煙氣循環(huán)技術(shù)主要特點是將部分燒結(jié)煙氣通過循環(huán)煙道返回?zé)Y(jié)機上再次參與燒結(jié)，利用燒結(jié)過程的高溫使大部分氮氧化物、二噁英裂解掉，并使煙氣中的SO₂富集，降低脫硫煙氣處理量及成本，同時，吸收利用煙氣中的熱能，降低燒結(jié)能耗。其存在的主要問題就是工藝布置比較復(fù)雜，成品燒結(jié)礦中易出現(xiàn)硫富集現(xiàn)象。因此，風(fēng)箱的合理選擇是該技術(shù)的關(guān)鍵。

2.1.2 半干法脫硫耦合中低溫SCR脫硝技術(shù)

燒結(jié)煙氣凈化脫硫主要分為三類：濕法、干法與半干法，其中半干法如循環(huán)流化床(CFB)、旋轉(zhuǎn)噴霧干燥法(SDA)等在燒結(jié)煙氣凈化中應(yīng)用逐漸增多，如三鋼、梅鋼、邯鋼、鞍鋼等均使用半干法脫硫。

SCR脫硝技術(shù)是指在催化劑存在的條件下，用NH₃或尿素作為還原劑將NOx還原成N₂。工業(yè)上應(yīng)用最多的是V₂O₅-WO₃/TiO₂催化劑，不僅對NOx脫除效率較高，還具有脫除二噁英的作用，因此燒結(jié)煙氣使用SCR技術(shù)具有良好的前景。燒結(jié)煙氣SCR脫硝有兩種布置方式：一種是將SCR系統(tǒng)布置在預(yù)除塵之后，脫硫裝置前;另一種是將SCR系統(tǒng)布置在預(yù)除塵和脫硫裝置之后，該種布置方式可在極大程度上防止催化劑機械磨碎和失活。隨著中國重點區(qū)域鋼鐵行業(yè)超低排放改造的推進(jìn)，采用第二種布置方式的半干法脫硫耦合中低溫SCR脫硝技術(shù)受到重點關(guān)注。

半干法脫硫+SCR脫硝工藝流程如圖3所示，原煙氣通過GGH換熱器與脫硝后的凈煙氣換熱并升溫，再與加熱爐燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔饣旌仙郎?，然后與NH3在混合器的擾動下得以充分混合，混合后的煙氣進(jìn)入SCR反應(yīng)器。

2016年，寶鋼4號600m²燒結(jié)機在原有的兩套CFB脫硫后增設(shè)兩套SCR脫硝裝置，利用高爐煤氣作為熱風(fēng)爐補熱燃料。CFB脫硫后煙氣中SO₂質(zhì)量濃度降至50mg/m³以下，出口粉塵質(zhì)量濃度達(dá)到20mg/m³以下，NOx排放質(zhì)量濃度在200～550mg/m³，二噁英排放毒性當(dāng)量質(zhì)量濃度3.0ngTEQ/m³以下(毒性當(dāng)量：toxic equivalent quantity，TEQ)，設(shè)計煙囪出口NOx排放質(zhì)量濃度在110mg/m³以下，二噁英毒性當(dāng)量質(zhì)量濃度不大于0.5ngTEQ/m³。自投運以來，運行狀況良好且各種污染物排放指標(biāo)優(yōu)于設(shè)計指標(biāo)。

目前半干法脫硫+SCR脫硝技術(shù)已在燒結(jié)機上得到了成功應(yīng)用，能實現(xiàn)粉塵、SO₂、NOx排放質(zhì)量濃度分別低于10、35、50mg/m³(標(biāo)準(zhǔn)態(tài))，適用于燒結(jié)機煙氣量大、溫度和水含量波動較大的條件，同時對二噁英、SO₃、HCl、HF和重金屬等污染物有一定脫除效果。但該工藝存在脫硫副產(chǎn)物量大的問題，尚無公認(rèn)的最佳應(yīng)用途徑或資源回收價值，需作為廢物進(jìn)行處理。

2.1.3 活性炭法一體化技術(shù)

活性炭一體化技術(shù)是利用活性炭的吸附和催化性能對污染物進(jìn)行凈化處理。活性炭法一體化技術(shù)是以活性炭為吸附劑，吸附煙氣中SO₂，吸附飽和后活性炭再通過加熱解吸出高質(zhì)量濃度SO₂混合氣體可用來制取98%商品硫酸，脫硫率可達(dá)95%。由于活性炭的催化作用，加入HN₃可將煙氣中的NOx還原成N₂和H₂O。該技術(shù)還可同步脫除二噁英、重金屬、汞及其他有毒物質(zhì)，是一種資源回收型綜合煙氣治理技術(shù)。

活性炭一體化工藝從煙氣和活性炭運動方式看可分為兩類：錯流式和逆流式。錯流式中活性炭和煙氣分別作垂直運動和水平運動，兩者在運動方向垂直接觸，在國內(nèi)應(yīng)用相對較早，典型有太鋼、日照等。逆流式工藝中活性炭自上而下、煙氣自下而上，兩者逆流相向接觸，在國內(nèi)河鋼邯鋼將逆流式工藝首次應(yīng)用于燒結(jié)煙氣處理。

寶鋼湛江鋼鐵2臺新建的550m²燒結(jié)機同步配套建造2套燒結(jié)煙氣活性炭凈化系統(tǒng)，工藝流程如圖4所示。燒結(jié)煙氣活性炭凈化系統(tǒng)采用分層移動床型結(jié)構(gòu)，每個吸附單元由左右對稱的6個反應(yīng)室組成，分別為前室、中室和后室，在不同的部位設(shè)有入口格柵、中間多孔板及出口微格柵。吸附塔空塔流速為0.15～0.20m/s。活性炭凈化系統(tǒng)自投運以來，各種污染物排放都優(yōu)于設(shè)計指標(biāo)。2017年4月經(jīng)該系統(tǒng)處理前煙氣中SO₂質(zhì)量濃度為410～640mg/m³，NOx質(zhì)量濃度為230～370mg/m³，二噁英的毒性當(dāng)量質(zhì)量濃度為0.82～5.40ngTEQ/m³，處理后SO2質(zhì)量濃度為1.2～8.0mg/m³，NOx質(zhì)量濃度為90～140mg/m³，二噁英的毒性當(dāng)量質(zhì)量濃度下降至0.0023～0.008 9ngTEQ/m³，脫硫效率為98.5%～99.7%，脫硝效率為57.6%～69.5%，二噁英脫除率為99.4%～99.9%。

河鋼邯鋼在國內(nèi)率先選用了逆流式活性炭選擇性催化還原(CSCR)凈化燒結(jié)煙氣工藝，工藝流程如圖5所示。SO2通過活性炭的吸附-解析，再經(jīng)過催化氧化制成濃硫酸，實現(xiàn)了資源回收利用。通過脫硫段后，在上升的煙氣中進(jìn)行噴氨，進(jìn)入脫硝段后在活性炭的催化作用下NOx轉(zhuǎn)化為N2和水進(jìn)行脫硝。2018年2月邯鋼西區(qū)燒結(jié)機投運了逆流式CSCR工藝，實現(xiàn)長周期穩(wěn)定運行和較高的煙氣凈化效率，2018年上半年原始煙氣顆粒物質(zhì)量濃度為50～130mg/m³，SO2質(zhì)量濃度為750～900mg/m³，NOx質(zhì)量濃度為300～400mg/m³，凈化后煙囪NOx排放質(zhì)量濃度低于50mg/m³，SO2排放質(zhì)量濃度低于10mg/m3，固體顆粒物排放質(zhì)量濃度低于15mg/m³。

活性炭吸附法技術(shù)工藝簡單，占地面積小，是一種可同時去除粉塵、NOx、SO2等多污染物的煙氣凈化技術(shù)，且該技術(shù)資源化利用率高，副產(chǎn)物為高質(zhì)量濃度SO2氣體，可用于制備濃硫酸或其他高附加值的單質(zhì)硫等，具有良好的發(fā)展前景。

2.1.4 臭氧氧化硫硝協(xié)同吸收技術(shù)

燒結(jié)煙氣臭氧氧化脫硝技術(shù)是通過氧化-吸收雙梯段的功能耦合，利用現(xiàn)有脫硫塔對高價NOx和SO2進(jìn)行協(xié)同吸收的高效脫硝技術(shù)。該技術(shù)主要是利用O3的強氧化性將NO氧化為高價態(tài)NOx(NO2或/和N2O5)，然后在脫硫塔內(nèi)將NOx和SO2同時吸收轉(zhuǎn)化為硝酸鹽或硫酸鹽，脫硝效率隨O₃/NO物質(zhì)的量之比增加、反應(yīng)溫度優(yōu)化等因素得到強化。煙氣中其他組分如SO₂、CO和HCl等，從熱力學(xué)和動力學(xué)分析，其與O₃反應(yīng)速率均遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于NOx的氧化反應(yīng)速率，因此可實現(xiàn)O₃的選擇性氧化調(diào)控。

該技術(shù)首先通過臭氧發(fā)生器，制備強氧化劑O₃，通過臭氧分布器等設(shè)備噴入脫硫吸收塔前段煙道，O₃進(jìn)入煙道后與煙氣中NO反應(yīng)，通過定向調(diào)控的手段，將其氧化為高價NOx(NO₂或/和N2O5)，隨后高價NOx與SO₂一并進(jìn)入后續(xù)的吸收反應(yīng)塔系統(tǒng)，實現(xiàn)NOx和SO₂等多污染物的協(xié)同脫除。

目前國內(nèi)應(yīng)用臭氧氧化硫硝協(xié)同吸收工藝的燒結(jié)(球團)煙氣凈化工程有唐鋼中厚板240m²燒結(jié)機、唐鋼不銹鋼265m²燒結(jié)機、寶鋼梅鋼180m²燒結(jié)機、燕山鋼鐵300m²燒結(jié)機、津西鋼鐵265m2燒結(jié)機等。

唐鋼中厚板240m²燒結(jié)機臭氧氧化脫硝示范工程是基于國家重點研發(fā)計劃課題《燒結(jié)煙氣低溫氧化脫硝技術(shù)及示范》所研發(fā)的臭氧氧化硫硝協(xié)同吸收技術(shù)，由中國科學(xué)院過程工程研究所和河鋼集團有限公司聯(lián)合開發(fā)，工藝流程如圖6所示，通過“梯級氧化”的設(shè)計理念，實現(xiàn)NOx超低排放。該工程煙氣量為130萬m³/h，初始NOx質(zhì)量濃度為370mg/m³，脫硝系統(tǒng)啟用后，結(jié)合現(xiàn)有密相干塔半干法脫硫吸收，可實現(xiàn)煙囪NOx排放質(zhì)量濃度低于50mg/m³，滿足國家超低排放標(biāo)準(zhǔn)要求。唐鋼青龍爐料200萬t/年球團生產(chǎn)線，是河鋼集團有限公司承擔(dān)的國家重點研發(fā)計劃課題《球團煙氣多污染物超低排放技術(shù)及示范》的示范建設(shè)點，將采用臭氧氧化+SDA+預(yù)荷電的超低排放技術(shù)路線，并于2019年開始建設(shè)。

臭氧氧化硫硝協(xié)同吸收技術(shù)系統(tǒng)簡單，占地面積小，該技術(shù)適用于煙氣溫度較低的燒結(jié)機，在實現(xiàn)排放指標(biāo)的同時，可減少投資和運行費用。通過臭氧的氧化作用，不易被吸收劑吸收的NO在煙道中被氧化為高價態(tài)NOx，可與SO₂一起在后續(xù)脫硫塔中同時被吸收，不需再配置獨立的脫硝裝置，同時不存在SO₃無法脫除的問題。

2.2 焦?fàn)t煙氣超低排放技術(shù)

焦?fàn)t煙氣具有低硫(80～300mg/m³⁾、高氮(600～1200mg/m3)的排放特征，同時含有因煤氣竄漏而產(chǎn)生的H₂S、HCN等非常規(guī)污染物。相對于150mg/m³⁾的國家特別排放限值和130mg/m³⁾的河北省超低排放限值，焦?fàn)t煙氣NOx排放遠(yuǎn)遠(yuǎn)超標(biāo)。因此，NOx的深度治理成為焦?fàn)t煙氣超低排放技術(shù)的關(guān)鍵。

2.2.1 鈉基SDA脫硫耦合低溫SCR脫硝技術(shù)

焦?fàn)t煙氣進(jìn)入SDA脫硫塔，與旋轉(zhuǎn)噴霧器霧化的Na₂CO₃飽和溶液充分接觸，完成SO₂的吸收;脫硫后的煙氣進(jìn)入布袋除塵器，除塵后進(jìn)行低溫SCR脫硝，凈化后的煙氣經(jīng)煙道進(jìn)行外排。該工藝先采用脫硫除塵，有利于改善脫硝反應(yīng)環(huán)境。SDA脫硫同時可將焦?fàn)t煙氣中的焦油、有機物等污染物部分去除，提高整個工藝脫除性能的穩(wěn)定性。焦?fàn)t煙氣脫硫后煙氣溫度低于180℃，需進(jìn)行煙氣再熱達(dá)到低溫SCR脫硝溫度區(qū)間。該工藝系統(tǒng)含有脫硫塔、除塵器、脫硝反應(yīng)器、噴氨系統(tǒng)、熱風(fēng)爐等組成，整套系統(tǒng)無廢水產(chǎn)生，脫硫副產(chǎn)物可利用，焦?fàn)t煙氣可達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。目前，該技術(shù)在寶鋼湛江鋼鐵、山東鐵雄新沙、河鋼邯鋼、鞍鋼、河鋼唐鋼等企業(yè)已獲得廣泛應(yīng)用。

中冶焦耐(大連)工程技術(shù)有限公司在寶鋼湛江鋼鐵煉焦工序建立了世界首臺套“SDA旋轉(zhuǎn)噴霧脫硫+低溫SCR脫硝除塵”工程，工藝流程如圖7所示。該煉焦工序安裝4×65孔7m的頂裝焦?fàn)t，單座焦?fàn)t煙道廢氣量(180℃)約為26萬m³/h，原始煙氣顆粒物約為20mg/m³，采用混合煤氣作為燃料后的SO₂質(zhì)量濃度約為80mg/m³，采用廢氣循環(huán)和分段加熱的燃燒控制技術(shù)后NOx可降至約500mg/m³。凈化后煙氣顆粒物排放質(zhì)量濃度降低至5mg/m³以下，SO₂和NOx的排放質(zhì)量濃度也分別降低至20和120mg/m³以下，低于國家特別排放限值。

該工藝采取先脫硫的模式可以有效控制后續(xù)脫硝硫酸氫銨的生成，為低溫高效脫硝創(chuàng)造條件;一體化裝置可以集中進(jìn)行除塵、加熱和脫硝，減少管道輸送的熱損耗，模塊化可提高脫硝操作和檢修的靈活性;采用低溫脫硝催化劑可使脫硫后的煙氣僅需小幅加熱即可進(jìn)行高效率脫硝。存在主要問題是旋轉(zhuǎn)噴霧器成本較高，且進(jìn)脫硝反應(yīng)器的煙氣溫度較低，對脫硝催化劑的性能提出了更高的要求。

2.2.2 活性炭法一體化技術(shù)

該工藝采用活性炭能同時脫除焦?fàn)t煙氣中SO₂、NOx。焦?fàn)t煙氣先進(jìn)入預(yù)熱鍋爐回收熱量，再冷卻降溫，然后進(jìn)入活性炭吸附裝置。吸附塔分為兩級，第一級先脫硫，焦?fàn)t煙氣中SO₂首先被吸附在活性炭表面，隨后在煙氣中O₂和水蒸氣存在的條件下，發(fā)生催化氧化反應(yīng)。第二級脫硝，噴入NH3作為脫硝還原劑進(jìn)行脫硝處理，反應(yīng)生成N2和H₂O，實現(xiàn)NOx的脫除。在脫硫脫硝的同時，協(xié)同脫除H₂S、HCN等污染物。活性炭經(jīng)過再生塔再生，可循環(huán)利用。凈化后的煙氣經(jīng)增壓風(fēng)機進(jìn)入煙囪外排。

依托國家重點研發(fā)計劃課題《焦?fàn)t煙氣多污染物協(xié)同控制技術(shù)及示范》，中國科學(xué)院過程工程研究所、中冶焦耐(大連)工程技術(shù)有限公司、河鋼集團有限公司等單位聯(lián)合開發(fā)了活性炭法一體化技術(shù)，工藝流程如圖8所示。在該工藝中，兩段式吸附塔可以避免硫酸銨晶體影響脫硝效率的問題，同時結(jié)合焦?fàn)t煙氣SO₂初始質(zhì)量濃度較低的特點，首次提出將再生得到的SO₂輸送至化產(chǎn)車間用于生產(chǎn)硫酸銨化學(xué)品，物理損耗的活性炭粉用于污水處理。

該工藝目前在唐鋼美錦焦炭廠分別建立了3000m³/h的小試平臺和30000m³/h的中試平臺。根據(jù)小試結(jié)果，可實現(xiàn)脫硝效率80%，煙氣出口SO₂質(zhì)量濃度低于15mg/m³，NOx質(zhì)量濃度低于150mg/m³。2019年，該技術(shù)將在唐鋼美錦150萬t/年焦?fàn)t上建立全煙氣示范工程。

活性炭法具有系統(tǒng)占地面積小，所用物資均可市場采購，特別是該系統(tǒng)充分利用了焦化系統(tǒng)的各項資源，沒有新的污染物產(chǎn)生的優(yōu)點。但該工藝存在大規(guī)模改造應(yīng)用的經(jīng)濟性較差問題。

2.3 高爐爐料結(jié)構(gòu)優(yōu)化的硫硝源頭減排技術(shù)

噸球團礦的SO₂和NOx排放量僅為燒結(jié)礦的約1/2和1/3，提高高爐入爐原料中球團礦比例，有利于實現(xiàn)鋼鐵行業(yè)硫硝源頭減排。目前，國內(nèi)外鋼鐵企業(yè)高爐冶煉球團礦比例如圖9所示。歐美國家的高爐球團礦比例普遍在90%以上，瑞典SSAB廠為100%全球團冶煉，墨西哥Monclova廠為93%，美國Ashland廠為90%。亞洲國家高爐球團礦占比普遍較低：韓國浦項光陽廠為12%，日本新日鐵為10%，中國河鋼集團平均為10%，主要是因為球團礦的堿度較低(堿度為0.1～0.2)。

制備球團的原料中，含有較多的堿性物，如CaO、MgO等，這些堿性物質(zhì)將與球團過程中的酸性成分SO₂和NOx等發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，將SO₂和NOx削減在球團制備過程中，實現(xiàn)源頭抑制SO₂和NOx的目的;另外，高爐內(nèi)部也由于原料中含有一定的堿物質(zhì)，對高爐內(nèi)部產(chǎn)生的SO₂和NOx酸性物質(zhì)有很好的抑制效果。為保證高爐冶煉造渣的要求(堿度1.05～1.20)，熔劑性(堿度0.8～1.0)球團的生產(chǎn)和高爐爐料結(jié)構(gòu)優(yōu)化是提高高爐球團比例的關(guān)鍵技術(shù)，也是實現(xiàn)整個鋼鐵行業(yè)硫硝源頭減排的重要途徑。

河鋼集團有限公司承擔(dān)的國家重點研發(fā)計劃課題《基于高爐爐料結(jié)構(gòu)優(yōu)化的硫硝減排技術(shù)及示范》，開發(fā)了熔劑性球團生產(chǎn)和高爐爐料結(jié)構(gòu)優(yōu)化等關(guān)鍵技術(shù)，并在唐鋼不銹鋼550m³高爐建立示范工程，實現(xiàn)60%以上球團比例高爐冶煉的穩(wěn)定運行。

通過高爐爐料優(yōu)化增加球團礦用量，不僅可以從源頭和過程降低鋼鐵行業(yè)NOx和SO₂的排放，減輕末端治理壓力;還可降低高爐入爐焦比，提高煤氣利用率，達(dá)到節(jié)能減排的效果。

2.4 轉(zhuǎn)爐二次煙氣預(yù)荷電袋濾器除塵技術(shù)

轉(zhuǎn)爐煙氣分為一次煙氣和二次煙氣，其中一次煙氣含有大量的CO，可通過濕法除塵、半干法除塵、干法除塵等除塵方式凈化后回收成轉(zhuǎn)爐煤氣，整個系統(tǒng)外排污染物較少。二次轉(zhuǎn)爐二次煙氣主要污染物是煙粉塵，包括轉(zhuǎn)爐吹氧過程中一次除塵外逸煙塵，同時在兌鐵水和出鋼水過程中劇烈高溫反應(yīng)產(chǎn)生的顆粒物粉塵，具有煙氣溫度高、瞬間煙氣量大、顆粒物粒徑小等特征。二次煙氣初始顆粒物質(zhì)量濃度為3～5g/m³，主要成分為鐵氧化物，占40%～60%。

針對轉(zhuǎn)爐二次煙氣的排放特征，中鋼集團天澄環(huán)?？萍脊煞萦邢薰鹃_發(fā)了預(yù)荷電袋濾器除塵技術(shù)，將預(yù)荷電和直通式袋式除塵器復(fù)合形成一體化裝置，如圖10所示。粉塵預(yù)荷電后在濾袋表面將形成海綿狀粉餅結(jié)構(gòu)，能提高凈化效率，同時降低運行阻力。中鋼天澄在鞍鋼煉鋼總廠2×180t轉(zhuǎn)爐二次煙氣凈化項目中建成示范工程，處理風(fēng)量2×60萬m³/h。2014年12月正式投運，截止目前持續(xù)穩(wěn)定，運行可靠，顆粒物排放質(zhì)量濃度低于10mg/m³，技術(shù)性能指標(biāo)達(dá)到超低排放，運行阻力為700～1 000Pa，低于傳統(tǒng)袋式除塵器。目前，在日照鋼鐵、新余鋼鐵、正大特鋼、唐鋼青龍、柳鋼等得到推廣應(yīng)用。

預(yù)荷電袋過濾技術(shù)可有效去除煙氣中PM2.5細(xì)顆粒物，排放質(zhì)量濃度小于10mg/m³，可實現(xiàn)超低排放，是技術(shù)發(fā)展方向，適用于新建環(huán)保項目和環(huán)保提標(biāo)改造;粉塵預(yù)荷電后袋式除塵器運行阻力為700～950Pa，比傳統(tǒng)袋式除塵器阻力下降40%以上，節(jié)能顯著;且預(yù)荷電裝置體積小、造價低、安裝方便、便于實施，應(yīng)用前景廣闊。

3 結(jié)語

從目前全國鋼鐵企業(yè)超低排放開展情況來看，取得了較好的治理效果，但在鋼鐵行業(yè)統(tǒng)籌規(guī)劃、污染物計量合理性、非常規(guī)污染物管控、碳排放重視程度等方面仍存在一定問題。因此，對于下一步推動全國范圍內(nèi)的鋼鐵行業(yè)超低排放改造乃至鋼鐵行業(yè)的環(huán)保發(fā)展，提出如下建議：

(1)生產(chǎn)技術(shù)綠色化。積極研發(fā)全氫冶煉技術(shù)、高爐高比例球團(全球團)冶煉等新技術(shù)，實現(xiàn)鋼鐵行業(yè)多污染物的大幅減排。

(2)污染計量合理化。適當(dāng)允許不同生產(chǎn)工序之間污染物等量或減量置換，污染物計量由“單工序獨立計量”向“全流程總量折算”過渡，形成噸鋼或噸鐵污染物排放的計算方式。

 

 

來源：《鋼鐵》  作者：于勇 朱廷鈺 劉霄龍

山東新澤儀器有限公司生產(chǎn)的煙氣在線監(jiān)測系統(tǒng)，數(shù)據(jù)采集采用PLC，包括模擬信號采集和狀態(tài)信號收集。在工控機內(nèi)，根據(jù)溫度、壓力和流速等參數(shù)，將煙氣濃度換算成標(biāo)態(tài)，并計算出各煙氣污染物的總排放量，生成符合客戶要求的報表，并和環(huán)保局實現(xiàn)遠(yuǎn)程聯(lián)網(wǎng)監(jiān)測；lm